合成氨煤耗、环己酮苯耗均创历史最好水平，氯碱装置首次实现全年非计划停工为零……2012年，南京化学工业有限公司狠抓关键装置工艺优化，本埠化工生产同比降耗1.07亿元。

看得更仔细

三层楼高的 棒磨机轰鸣着将煤炭“嚼”得粉碎，黏稠的黑色煤浆在滚筒筛里奔流着漏入槽罐。1月11日上午10点，该公司合成氨装置气化系统制浆工段三轮班班长唐永桐，站在雾气腾腾的煤浆滚筒筛前，指着筛子里依稀可见的5道加强筋说：“煤浆流到第3、4道之间漏下去，浓度和黏度刚刚好。”作为煤浆质量控制的辅助方法，这是他们多年观察得出的经验。“正常情况每小时观察一次，每遇煤炭潮湿或添加剂泵运行不正常，就要增加频次。”工段常年开展煤浆质量小指标竞赛，集团公司安全卫士顾为民班组夺得去年年度质量第一。

“我们就是从煤浆质量控制做起，实现了全过程降耗。”该公司生产系统相关负责人介绍，合成氨部技术人员反复优化、大幅缩短了开车时间，降低了开车过程消耗；针对甲醇洗工段存在的“瓶颈”，他们组织技术攻关，使系统投料量、合成氨日产量稳步提升；生产与检修合作，共同解决了关键机组稳定运行问题，使过去长期闲置的K401压缩机组实际运行达225天，全年多回收合成氨3375吨。

想得更周全

“脱氢转化率曾一度较低，我们在保证装置稳定运行的前提下进行了两种工况试验，发现投料量在这个区间内可以提高产量15吨，降耗效果明显……”2012年四季度，环己酮等关键装置每天下午4点半都要召开由公司分管领导参加的稳产降耗专题会，解决各种影响消耗的问题，这项“降本减费保效益”的具体措施延用至今。2012年，该公司环己酮苯耗同比下降11.8公斤／吨，降本570万元。

“我们优化了碱分离系统操作，保证了烷精馏系统长期稳定运行；利用系统消缺蒸煮烷塔，提高换热效率；实施了导热油系统‘油改气’，降低成本……”该公司苯化工部相关负责人程亚非介绍了环己酮降耗所作的积极努力，从分解工艺的优化，到冷冻技术改造；从减少轻油、X油到严控循环氢浓度，从提高脱氢转化率到提高废水汽提效率，每个环节都找差距、定措施、挖潜力。“酮醇比增加了，X油基本不带环己醇了，加氢单元没有异味了，废水COD含量也下降了75％。”

干得更规范

“1、2、3、4、5……”1月11日正午时分，该公司氯化苯装置操作工陆小勇防护用品穿戴齐备，手握在氯化器底部的2寸拷克上，动作轻柔均匀地打开阀门，轻声数数，关闭，再打开，如此反复，直到视镜中可见清亮的原料。他说：“我在排废酸，开关阀门的动作直接关系到氯化器中温稳定，弄不好会逼停上游烧碱装置。”氯化器底部有三根原料进口管，排废酸的节奏过快会影响进料量，造成中部温度上窜，如果长期温度偏高，还会让底部结焦。

“我们一起努力，实现了非计划停工为零。”有10年从业经历的陆小勇来自军营，2007年转岗来到氯化苯装置。“很多同事都是转岗的，我是党员，要带着学。”他不仅学习了氯化岗位的操作，还学习了蒸馏、副产盐酸岗位的操作技能。氯化器排废酸时开阀5秒、关阀2秒，如此反复，就是他和同事一起总结出来的。“我在部队时专门练过读秒，1分钟的误差不会超过1秒。”

2013年，该公司已将各装置消耗的历史最好水平作为考核指标下达，新一轮的降耗攻坚战已经打响。